对烧结炉底的要求及其制作条件

就烧结炉而言，烧结层是炉底的主要工作层。烧结层在加载过程中应承受动载荷的重力而不损坏，并承受所有炉料的静载荷而不变形。由于经常处于高温条件下，烧结层应具有足够的稳定性，以抵抗钢水和炉渣的物理化学作用。此外，烧结层沿整个熔池区域不可避免的损伤应均匀，以保证冶炼过程的正常运行。

烧结层的寿命、侵蚀和破坏特性取决于其制造质量和条件、烧结方法和材料成分。

用纯氧化镁烧结碱性炉底是不可能的，即使在镁砖顶炉所能达到的高温下也是不可能的，因为在那个时候，无论颗粒大小，单个的氧化镁颗粒都不能烧结成一个整体。纯氧化镁制成的底部烧结层不可能是固体，因为它在熔炼结束时和开始温度快速变化时会开裂。因此，当烧结炉底时，在纯氧化镁中加入低碳钢扁渣取决于氧化镁中的氧化镁含量。在氧化镁中加入扁渣会降低氧化镁的耐火度。同时，结果，烧结层在高温下具有塑性，并且当温度快速变化时不会破裂。

至今仍保留了基于小容积硅砖炉顶碱性平炉长期工作实践的烧结炉底的方法。更有甚者，旧的烧结炉底法被机械地移到现代大型平炉上，甚至在镁铬砖顶的炉子上，错误地建议温度不应超过烧结炉底的1700℃。

硅砖的顶部限制了炉内获得高温的可能性。可能由于这个原因，冶金工人中有一种根深蒂固的观点，即烧结炉应该在适当的温度下进行。此外，烧结护底温度较低不仅受硅砖顶性能有限的限制，还与加入氧化镁的扁渣熔点有关。当温度过高时，扁渣的光滑度增加，使其流向出铁口，从而降低了炉底烧结层的寿命。

随着碱性耐火材料的变化，炉膛的生产和使用条件发生了很大的变化。许多工厂的冶炼原料的成分已经改变了。大多数冶炼采用炉内硅铁预脱氧，出钢时炉底受到高硅氧化渣的作用。

在这种变化的条件下，烧结炉底部可以而且应该在相当高的温度下，在改变烧结材料的数量和质量组成的条件下进行，以确保生产出更坚固和寿命更长的底部烧结层。

烧结炉方法已经在很多工厂成功应用。先进的烧结炉方法推广缓慢的原因是——缺乏公认的烧结层形成过程理论，导致烧结方法多种多样，没有明确说明材料选择、数量配比和确定合理的温度体系。